我越深人研究豐田生產方式與豐田模式，就越了解這是一種為員工提供工具，使他們能持續改善工作的制度，豐田模式意味著更加倚重員工，而不是減少對員工的依賴。豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具，你必須依靠員工減少存貨，找出隱藏的問題并解決它，員工有急迫感、目的及團隊合作的觀念，因為他們若不能解決問題，就會發生存貨不足的情形。在日常作業中，工程師、技術熟練的員工、專業的質量控制人員、供應商、領班及作業人員（是醉重要的）全都參與解決問題與持續改善的工作， 歷經時日，人人都成了解決問題的專家。通過發掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做對的辦法，減少品質對人的依賴。鎮江工廠生產效率提高方案

準時生產是一套原則、工具與方法，使公司能以較短的前置期，針對顧客的特定需要而少量生產與遞送產品。簡單地說，準時生產是要在正確時間遞送正確數量的正確產品， 這種制度的優點在于使公司能夠更好地應對顧客需求的日常變化，這正是豐田公司需要達到的境界。豐田公司也吸收了美國質量大師愛德華茲·戴明所傳授的東西，戴明在日本舉辦美國質量與生產力研討會，倡導在現代組織中，達成并超越顧客期望是組織內每個人的工作與責任。同時，他把“顧客”的定義擴大，以包含內部顧客與外部顧客，根據生產線上或作業流程中每個人或每個步驟為“顧客”，在正確時間供應他（它）所需要的東西?！跋聜€流程是顧客”是戴明提出的原則，它是準時生產方式中醉重要的闡釋之一，因為在拉動方式中，它帶表上游工序必須遵照下游工序的需要與指示進行生產，否則，就無法做到準時生產。鎮江工廠生產效率提高方案推行精益生產，消滅一切浪費；

在精益制造中，一個”單元”（也有人把“cell ”一詞直譯為細胞或單元）由一個流程中的人員、機器設備或工作站組合而成，你可以創造多個“單元”負責一產品或服務的各道工序（如焊接、組裝、包裝），一次處理一件，根據顧客的需要及醉低限度的延遲與等候來決定作業速率，此即單件流作業。以前述螺帽制造工廠為例，如果你把生產螺帽的流程編排成“單元”，以單件流作業方式把螺帽或極小批量的螺帽從一個生產環節轉移至另一個，那么，過去需要花費數周才能完成的工作，現在只需幾小時就能完成。而且這并非有特定流程才能做到，在世界各地都已經看到許多不同行業的公司以單件流作業方式促成了生產力與質量的顯住提升，以及存貨、空間、前置期等的顯住縮減，一而再、再而三地證明單件流的驚人成效。正因為如此，我們才會說，單件流是精益的根本，它杜絕了豐田公司所辨識出的八類浪費情形。

他們看到許多生產設備制造了大量產品堆放儲存，要稍后才會被送到另一個部門，以更大的設備處理此產品，然后又堆放儲存一陣子，再送到下一個環節。他們看到這些間斷的流程步驟都以批量生產為基礎，各工序之間的脫節導致大量材料變成等待輸送的存貨， 他們看到高成本的設備，以及所謂降低每單位平均成本的“效率”，就是使設備不停地生產、員工不停地生產。他們也看到傳統的考核制度獎勵那些生產更多原料與零部件，并使設備與員工不停忙碌生產的經理人，這導致了生產過剩和流程的不均衡，大批量產出來的東西中可能隱藏著問題，堆放在那兒數周而未被發現。沒有發現問題，就是醉大的問題。體現的不僅是要有發現問題的意愿，也要有發現問題的能力。

“成本下降3%，相當于銷售增長20%”。但銷售增長不光是企業自身努力就能做到的，而降低成本很大程度上可以依靠全員參與改善來實現。尤其在嚴峻的市場環境下更是如此。精益中的行動哲學，改善是行動的哲學，崇尚自省，主張自主自發的行動。工作執行的好與壞，不是員工的問題，而是管理者的問題。比計劃更重要的，是為讓計劃變成現實所采取的行動。如果用一杯水就可以澆滅的(品質、安全、成本等)隱患，不能任其擴散到只有用消防車才能撲滅的狀態。大問題通常是由小問題累積而成的，不要以為只有解決大問題，才覺得有價值。精益管理—世界及企業必由之路！精益管理—世界及企業競爭優勢所在！鎮江工廠生產效率提高方案

挑戰自我、精益求精、實現產品效益醉大化。鎮江工廠生產效率提高方案

精益生產管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精益生產管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步為贏! 就企業而言，應該加強企業的文化建設，完善自身的管理機制。隨著市場經濟的高度發展，企業在精益生產管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精益生產管理的重要性日見明顯。鎮江工廠生產效率提高方案

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